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给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268 -2008：5.4 钢管内外防腐

注册消防工程师责任编辑：段思扬 2019-03-05

摘要：本文为给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-2008：5.4 钢管内外防腐，内容详情如下，如需查看更多消防工程师消防规范标准，敬请关注希赛网消防工程师频道。

5.4.1 管体的内外防腐层宜在工厂内完成，现成连接的补口按设计要求处理。
5.4.2 水泥砂浆内防腐层应符合下列规定：
1 施工前应具备的条件应符合下列规定：
1）管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3；
2）现场施做内防腐的管道，应在管道试验、土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行；
3）内防腐层的材料质量应符合设计要求；
2 内防腐层施工符合下列规定：
1）水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；工厂预制时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层；
2）管道端点或施工中断时，应预留搭茬；
3）水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不低于30MPa。
4）采用人工抹压法施工时，应分层抹压；
5）水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d；通水前应继续封堵，保持湿润；
3 水泥砂浆内防腐层厚度应符合表5.4.2的规定。

表5.4.2 钢管水泥砂浆内防腐层厚度要求

管径（D_¡，mm）	厚度（mm）
管径（D_¡，mm）	机械喷涂	手工涂抹
500～700	8	--
800～1000	10	--
1100～1500	12	14
1600～1800	14	16
2000～2200	15	17
2400～2600	16	18
2600以上	18	20

5.4.3 液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定：
1 施工前具备的条件应符合下列规定：
1）宜采用喷（抛）射除锈，除锈等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2级；内表面经喷（抛）射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净；
2）管道内表面处理后，应在钢管两端60～100mm范围内涂刷硅酸锌或其它可焊性防锈涂料，干膜厚度为20～40μm；
2 内防腐层的材料质量应符合设计要求；
3 内防腐层施工符合下列规定：
1）应按涂料生产厂家产品说明书的规定配制涂料，不宜加稀释剂；
2）涂料使用前应搅拌均匀；
3）宜采用高压无气喷涂工艺，在工艺条件受限时，可采用空气喷涂或挤涂工艺；
4）应调整好工艺参数且稳定后，方可正式涂敷；防腐层应平整、光滑，无流挂、无划痕等；涂敷过程中应随时监测湿膜厚度；
5）环境相对湿度大于85％时，应对钢管除湿后方可作业；严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。
5.4.4 埋地管道外防腐层应符合设计要求，其构造应符合表5.4.4-1、表5.4.4-2及表5.4.4-3的规定。

表5.4.4-1 石油沥青涂料外防腐层构造

材料种类	普通级（三油二布）		加强级（四油三布）		特加强级（五油四布）
材料种类	构造	厚度（mm）	构造	厚度（mm）	构造	厚度（mm）
石油沥青涂料	1.底料一层 2.沥青（厚度≥1.5mm） 3.玻璃布一层 4.沥青（厚度1.0～1.5mm） 5.玻璃布一层 6.沥青（厚度1.0～1.5mm） 7.聚氯乙烯工业薄膜一层	≥4.0	1.底料一层 2.沥青（厚度≥1.5mm） 3.玻璃布一层 4.沥青（厚度1.0～1.5mm） 5.玻璃布一层 6.沥青（厚度1.0～1.5mm） 7.玻璃布一层 8.沥青（厚度1.0～1.5mm） 9.聚氯乙烯工业薄膜一层	≥5.5	1.底料一层 2.沥青（厚度≥1.5mm） 3.玻璃布一层 4.沥青（厚度1.0～1.5mm） 5.玻璃布一层 6.沥青（厚度1.0～1.5mm） 7.玻璃布一层 8.沥青（厚度1.0～1.5mm） 9.玻璃布一层 10.沥青（厚度1.0～1.5mm） 11.聚氯乙烯工业薄膜一层	≥7.0

表5.4.4-2 环氧煤沥青涂料外防腐层构造

材料种类	普通级（三油）		加强级（四油一布）		特加强级（六油二布）
	构造	厚度（mm）	构造	厚度（mm）	构造	厚度（mm）
环氧煤沥青涂料	1.底料 2.面料 3.面料 4.面料	≥0.3	1.底料 2.面料 3.面料 4.玻璃布 5.面料 6.面料	≥0.4	1.底料 2.面料 3.面料 4.玻璃布 5.面料 6.面料 7.玻璃布 8.面料 9.面料	≥0.6

表5.4.4-3 环氧树脂玻璃钢外防腐层构造

材料种类	加强级
材料种类	构造	厚度（mm）
环氧树脂玻璃钢	1.底层树脂 2.面层树脂 3 玻璃布 4.面层树脂 5.玻璃布6.面层树脂 7. 面层树脂	≥3

5.4.5 石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：
1 涂底料前管体表面应清除油垢、灰渣、铁锈；人工除氧化皮、铁锈时，其质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；
2 涂底料时基面应干燥，基面除锈后与涂底料的间隔时间不得超过8h 。应涂刷均匀、饱满，涂层不得有凝块、起泡现象，底料厚度宜为0.1～0.2mm，管两端150～250mm范围内不得涂刷；
3 沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，较高温度不得超过250℃，熬制时间宜控制在4～5h，每锅料应抽样检查，其性能应符合表5.4.5的规定；

表5.4.5 石油沥青涂料性能

项目	性能指标
软化点（环球法）	≥125℃
针入度（25℃,100g）	5～20（1/10mm）
延度（25℃）	≥10mm

注：软化点、针入度、延度的试验方法应符合相关标准规定。
4 沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底料上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底料后24h之内实施；沥青涂料涂刷温度以200～230℃为宜。
5 涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为20～30mm；接头搭接长度应为100～150mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm×50mm的空白；管端或施工中断处应留出长150～250mm的缓坡型搭茬；
6 包扎聚氯乙烯薄膜保护层作业时，不得有摺皱、脱壳现象，压边宽度应为20～30mm，搭接长度应为100～150mm；
7 沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。
5.4.6 环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定：
1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；
2 应按产品说明书的规定配制涂料；
3 底料应在表面除锈合格后尽快涂刷，空气湿度过大时，应立即涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端100～150mm范围内不涂刷，或在涂底料之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应大于25μm；
4 面料涂刷和包扎玻璃布，应在底料表干后、固化前进行，底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。
5.4.7 雨期、冬期石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：
1 环境温度低于5℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料，采用石油沥青涂料时，应采取冬期施工措施；环境温度低于-15℃或相对湿度大于85%时，未采取措施不得进行施工；
2 不得在雨、雾、雪或5级以上大风环境露天施工；
3 已涂刷石油沥青防腐层的管道，炎热天气下，不宜直接受阳光照射；冬期气温等于或低于沥青涂料脆化温度时，不得起吊、运输和铺设；脆化温度试验应符合现行标准《石油沥青脆点测定法弗拉斯法》GB/T4510的规定。
5.4.8 环氧树脂玻璃钢外防腐层施工应符合下列规定：
1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、无棱角；
2 应按产品说明书的规定配制环氧树脂；
3 现场施工可采用手糊法，具体可分为间断法或连续法；
4 间断法每次铺衬间断时应检查玻璃布衬层的质量，合格后再涂刷下一层；
5 连续法作业，连续铺衬到设计要求的层数或厚度，并应自然养护24h，然后进行面层树脂的施工；
6 玻璃布除刷涂树脂外，可采用玻璃布的树脂浸揉法；
7 环氧树脂玻璃钢的养护期不应少于7d。
5.4.9 外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力应符合设计要求，设计无要求时应符合表5.4.9的规定。

表5.4.9 外防腐层外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力的技术要求

材料种类	防腐等级	构造	厚度（mm）	外观	电火花试验		粘结力
石油沥青涂料	普通级	三油二布	≥4.0	外观均匀无摺皱、空泡、凝块	16kV	用电火花检漏仪检查无打火花观象	以夹角为45～60º边长40～50mm的切口，从角尖端撕开防腐层；首层沥青层应100%地站附在管道的外表面
	加强级	四油三布	≥5.5		18kV
	特加强级	五油四布	≥7.0		20kV
环氧煤沥青涂料	普通级	三油	≥0.3		2kV		以小刀割开一辞舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属表面
	加强级	四油一布	≥0.4		2.5kV
	特加强级	六油二布	≥0.6		3kV
环氧树脂玻璃钢	加强级	——	≥3	外观平整光滑、色泽均匀，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷	3～3.5KV		以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属表面

注：聚氨酯（PU）外防腐涂层可安本规范附录H选择
5.4.10 防腐管在下沟槽前应进行检验，检验不合格应修补至合格。沟槽内的管道，其补口防腐层应经检验合格后方可回填。
5.4.11 阴极保护施工应与管道施工同步进行。
5.4.12 阴极保护系统的阳极的种类、性能、数量、分布与连接方式，测试装置和电源设备应符合有关标准的规定和设计要求。
5.4.13 牺牲阳极保护法的施工应符合下列规定：
1 根据工程条件确定阳极施工方式，立式阳极宜采用钻孔法施工，卧式阳极宜采用开槽法施工；
2 牺牲阳极使用之前，应对表面进行处理，清除表面的氧化膜及油污；
3 阳极连接电缆的埋设深度不应小于0.7m，四周应垫有50～100mm厚的细砂，砂的顶部应覆盖水泥护板或砖，敷设电缆要留有一定裕量；
4 阳极电缆可以直接焊接到被保护管道上，也可通过测试桩中的连接片相连。与钢质管道相连接的电缆应采用铝热焊接技术，焊点应重新进行防腐绝缘处理，防腐材料、等级应与原有覆盖层一致；
5 电缆和阳极钢芯宜采用焊接连接，双边焊缝长度不得小于50mm。电缆与阳极钢芯焊接后，应采取防止连接部位断裂的保护措施；
6 阳极端面、电缆连接部位及钢芯均要防腐、绝缘；
7 填料包可在室内或现场包装，其厚度不应小于50mm；并应保证阳极四周的填包料厚度一致、密实；预包装的袋子须用棉麻织品，不得使用人造纤维织品；
8 填包料应调拌均匀，不得混入石块、泥土、杂草等；阳极埋地后应充分灌水，并达到饱和；
9 阳极埋设位置一般距管道外壁3～5m，不宜小于0.3m，埋设深度（阳极顶部距地面）不应小于1m。
5.4.14 外加电流阴极保护法的施工应符合下列规定：
1 联合保护的平行管道可同沟敷设；均压线间距和规格应根据管道电压降、管道间距离及管道防腐层质量等因素综合考虑；
2 非联合保护的平行管道间距，不宜小于10m；间距小于10m时，后施工的管道及其两端各延伸10m的管段做加强级防腐层；
3 被保护管道与其他地下管道交叉时，两者间垂直净距不应小于0.3m；小于0.3m时，应设有坚固的绝缘隔离物，并应在交叉点两侧各延伸10m以上的管段上做加强级防腐层；
4 被保护管道与埋地通信电缆平行敷设时，两者间距离不宜小于10m；小于10m时，后施工的管道或电缆按本条第2款的规定执行；
5 被保护管道与供电电缆交叉时，两者间垂直净距不应小于0.5m；同时应在交叉点两侧各延伸10m以上的管道和电缆段上做加强级防腐层。
5.4.15 阴极保护绝缘处理应符合下列规定：
1 绝缘垫片应在干净、干燥的条件下安装，并应配对供应或在现场扩孔；
2 法兰面应清洁、平直、无毛刺并正确定位；
3 在安装绝缘套筒时，应确保法兰准直；除一侧绝缘的法兰外，绝缘套筒长度应包括两个垫圈的厚度；
4 连接螺栓在螺母下应设有绝缘垫圈；
5 绝缘法兰组装后应对装置的绝缘性能按现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T0023进行检测；
6 阴极保护系统安装后，应按现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T0023的规定进行测试，测试结果应符合规范的规定和设计要求。

条文说明

5.4 钢管内外防腐
5.4.2 本条参考了《埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准》CECS10：89的规定，对机械喷涂和手工涂抹施工的钢管水泥砂浆内防腐层厚度及偏差进行规定；见表5.4.2 钢管水泥砂浆内防腐层厚度要求。
5.4.3 液体环氧类涂料已广泛应用于钢管管道内防腐层，本条新增关于液体环氧涂料内防腐层施工的具体规定。
5.4.4 本条保留了原“规范”的表5.4.4-1、表5.4.4-2，新增了表5.4.4-3；并将聚氨酯（PU）外涂层作为附录H，以供工程施工选用。
防腐层构造：普通级（三油二布）、加强级（四油三布）、特加强级（五油四布）中油脂所用涂料，布指玻璃布等衬布。
5.4.8 环氧树脂玻璃布防腐层俗称为环氧树脂玻璃钢外防腐层，本规范采用俗称是为便于施工应用。
手糊法是涂刷环氧树脂施工常采取的简便方法，即作业人员带上防护手套蘸取环氧树脂直接涂抹管外壁施做防腐层，施工质量较易控制；手糊法又可分为间接法和连续法施工方式。
间接法施工要求：
1 在基层的表面均匀地涂刷底料，不得有漏涂、流挂等缺陷；
2 用腻子修平基层的凹陷处，自然固化不宜少于24h，修平表面后，进行玻璃布衬层施工；
3 施工程序：先在基层上均匀涂刷一层环氧树脂，随即衬上一层玻璃布，玻璃布必须贴实，使胶料浸入布的纤维内，且无气泡；树脂应饱满并应固化24h；修整表面后，再按上述程序铺衬至设计要求的层数或厚度；
4 每次铺衬间断应检查玻璃布衬层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应进行修补；同层玻璃布的搭接宽度不应小于50mm，上下两层的接缝应错开，错开距离不得小于50mm，阴阳角处应增加一至二层玻璃布；均匀涂刷面层树脂，待第一层硬化后，再涂刷下一层。
连续法施工作业程序与间断法相同；
玻璃布的树脂浸揉法，即将玻璃布放置在配好的树脂里浸泡揉挤，使玻璃布完全浸透，将玻璃布拉平进行贴衬的方法。
5.4.11--5.4.15 为本规范新增的内容。阴极保护法又分为牺牲阳极保护法和外加电流阴极保护法；本规范参照相关规范对阴极保护工程施工做出了具体规定。